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高壓管件基礎知識（一）

第一部分：常見的標準

國家標準（GB）、電力標準(DL)、石油石化標準(SY)、機械部標準(JB)、化工標準(HG)

國外標準：ASME標準、德國DIN標準、API標準、歐盟EN標準

1.1國內管件標準：

GB/T12459—2005鋼製對焊無縫管件

GB/T13401—2005鋼板製對焊管件

GB/T14383---1993鍛鋼製承插焊管件

GB/T14626—1993鍛鋼製螺紋管件

SH3408—1996鋼製對焊無縫管件

SH3409—1996鋼板製對焊管件

SH3410—1996鍛鋼製承插焊管件

2S403—2002鋼製管件

SY/T0510鋼製對焊管件

SY/T0609—2006優質鋼製對焊管件規範

SY/T5257---2004油氣輸送用鋼製彎管

DL/T515—1993電站彎管

DL/T695—1999電站鋼製對焊管件

GD87GD2000火力發電廠汽水管道零件及部件典型設計手冊

SH3065石油化工管式爐急彎管技術標準

HG20592鋼製管法蘭、墊片、緊固件

1.2國外管件標準：

ASME?A182高溫作業管道用鍛造的或軋製的合金鋼法蘭及鍛製的管配件、閥門和部件

ASME?A234中溫和高溫用可鍛碳素鋼和合金鋼管配件

ASME?A403可鍛奧氏休不鏽鋼的鋼管配件

ASME?A420低溫作業用可鍛碳素鋼和合金鋼管配件

ASME?A860低合金高強度鍛軋鋼對焊管配件

ASME?B16.9工廠製造的鍛軋製對焊管配件

ASME?B16.11承插焊式和螺紋式鍛造管件

ASME??B16.28鍛鋼對焊短半徑彎頭和回彎頭

MSS SP43鍛製不鏽鋼對焊管件

MSS SP75優質可鍛焊接管件

MSS?SP79承插焊異徑插入件

JIS?B2311普通鋼對焊管件

JIS?B2313鋼板製對焊管件

JIS?B2316承插焊鋼製管件

1.3檢驗驗收標準：

GB150—1998鋼製壓力容器

GB50235—1997工業金屬管道工程施工及驗收規範

GB50236—1998現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規範

GB50251—2003輸氣管道工程設計規範

GB50253—2003輸油管道工程設計規範

GB50316—2000工業金屬管道設計規範

DL438-----2000火力發電廠金屬技術監督規程

DL/T5054—1996火力發電廠汽水管道設計技術規定

第二部分：術語和定義

管件：管道係統中用於直接連接、轉彎、分支、變徑以及用作端部等的零部件，包括彎頭、彎管、三通、四通、異徑管接頭、管箍、內外螺紋接頭、活接頭、快速接頭、螺紋短節、加強管接頭、管堵、管帽、盲板等（不包括閥門、法蘭、緊固件）。

彎頭：用於管道改變方向的管件（長、短半徑）。

長半徑彎頭：彎曲半徑等於1.5倍管子公稱直徑的彎頭。

短半徑彎頭：彎曲半徑等於管子公稱直徑的彎頭。

三通：一種可連接三個不同方向的管道的呈T形的管件。

異徑管接頭：兩端直徑不同的直通管件。

法蘭：用於連接管子、設備等的帶螺栓孔的突緣狀元件。

管件基礎知識（二）

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1、材料選用保證

我公司與國內外大型鋼鐵企業保持良好的供貨關係，如成都鋼廠、天津大無縫等。所有進廠的原材料均要求附帶材料的質量證明書；進口材料要附有商檢報告、報關單等相關資料。

2、過程控製

2.1材料複檢

2.1.1我公司用於材料及成品檢測的專業檢測設備多台對於新進廠的材料進行以下複檢。

1）光譜儀進行材料光譜分析；

2）測厚儀測量管材壁厚；

3）卡尺或盒尺測量管材的外徑及端口圓度偏差；

4）目測管材的外觀無凹坑、裂紋、結疤、重皮等缺陷；

5）每爐批號抽檢一件用萬能材料試驗機進行力學性能複檢；

6）每爐批號抽檢一件用快速分析儀檢測材料化學成分；逐件進行光譜分析；

7）超聲波探傷儀對材料進行100%UT檢測；

8）每爐批號抽檢三件用便攜式現場顯微鏡進行金相組織和晶粒度檢測；

9）逐件進行硬度檢測；

10）不鏽鋼管材進行晶間腐蝕試驗；（原材料供應商提供報告可不進行試驗）

2.1.2填寫“材料複檢報告”，並向用戶提供。

2.1.3對於複檢不合格的管材退回采購部不允許用於管件加工。

2.2切割下料

2.2.1對於材料的下料最宜采用龍門帶鋸床進行冷切割下料，不宜用等離子等熱切割的方法斷料，以保證減少材料的浪費並避免造成斷口處或熱影響區金相組織發生變化；防止材料在切割過程出現淬硬層或因操作不當造成裂紋等缺陷。切割後用砂輪磨光機對端口處進行打磨，去除端口毛刺及棱角。

2.2.2材料在下料切割前首先由技術部門根據產品成型後的外觀尺寸和加工方式，考慮管件在生產過程中出現的減薄、變形等諸多因素選擇有足夠餘量的材料。認真計算材料的下料規格和下料長度。必要時製作樣板生產部門按樣板要求的尺寸下料。

2.2.3按設計要求在切割下料時對原材料的外徑、壁厚、材質、管號、爐批號及管件坯料流水編號等內容做好標識移植，標識采用低應力鋼印和油漆噴塗的方式。並在生產作業工序流程卡上記錄操作內容。以保證材料在加工過程的可追溯性。

2.2.4首件下料後進行操作人員自檢，並報檢測中心專檢人員進行專檢，檢驗合格後再進行其它件的下料，且每件都進行檢測和記錄。對於下料不合格的產品填寫不合格通知單，在通過技術部門論證後再決定材料能否進行加工，否則應將材料報廢。

2.3加工成型

2.3.1壓製前模具定位後,在模具兩側用記號筆劃出模具中心線,加熱管坯盡量按中心線進行找正,避免偏移影響壓製成型。

2.3.2進行射線探傷、超聲波探傷、磁粉檢驗的方法及質量標準應按GB4730（或相應的國際標準）的有關規定進行，檢驗人員必須持有合格的資格證書。

2.3.4合金鋼管件采用熱加工製作，采用電阻爐、中頻爐加熱溫度控製在一定區域（視材料一般1000℃-1100℃），嚴格按照工藝卡要求執行。

2.3.5熱壓、拔成型工藝是三通工藝流程中最重要的工序，它涉及到加熱溫度、加熱速度、保溫時間、始壓溫度、終壓溫度和再次加熱時的溫度等。坯管壓扁：將坯管在燃油中加熱，加熱一定溫度出爐在壓力機下進行壓扁成橢圓。壓製鼓包：將橢圓管進爐加熱，加熱一定溫度進行壓製，使支管初次凸出（鼓包），按以上方法、溫度將工件進爐再次壓製，使支管具有一定的形狀，上下胎具壓製合模。開孔撥製：將具有三通形狀的工件進行開孔，開孔尺寸按標準M值要求，（留有加工餘量進行開孔），對開孔周圍用砂輪機進行修整，去除毛刺，並進爐加熱，加熱一定溫度出爐，恒溫出爐，對開孔處進行撥製成型，整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至一定溫度後保溫，出爐後進行整型。

2.4熱處理

2.4.1管件半成品我公司嚴格按相應標準中規定的熱處理製度進行熱處理。

2.4.2熱處理前首先保證熱處理爐爐堂清潔幹淨，爐內無油、灰、鏽及與處理材料不同的其它金屬。

2.4.3嚴格按規範要求的熱處理曲線進行熱處理，管件采用正火+回火方式，，保溫時間按正火1.5min/ mm壁厚計算，且不小於30分，回火保溫時間按2.5min/ mm壁厚計算，且不小於60分；

?2.4.4自動記錄儀隨時記錄溫度的升降情況並根據預定參數自動調節爐內溫度。保證管件（或坯料）在熱處理過程中不出現過熱、過燒等現象。

2.4.5熱處理後對管件每爐抽檢一件進行金相檢查，實際晶粒度不粗於5級，同一爐號管件的級差不超過2級。所有經熱處理的管件逐件進行硬度檢測。

2.5機加工及坡口加工

管件的坡口加工采用機械切削方式進行，我公司有各種車床、動力頭等機加工設備20餘台，可根據相應標準及招標人要求加工各種厚壁管件采用的雙V型或單V型坡口及內坡口和外坡口，公司完全可按照招標人所提供坡口圖及技術要求進行加工，保證管件在焊接過程中便於操作和焊接。

2.6表麵處理

2.6.1管件內外表麵在機加工完成以後進行機械拋光處理，去除管件表麵的氧化皮等。焊縫應圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷，並不得留有熔渣和飛濺物，表麵拋光光潔度直到達到標準要求為止。

2.7成品管件檢測

2.7.1管件成品進行以下檢測

1）合金鋼管件進行100%表麵磁粉探傷；

2）依據JB4730-2005標準所有管件進行100%超聲波探傷；

3）所有管件進行硬度檢測；

4）所有管件進行外觀及幾何尺寸檢測；

5）管件關鍵部分厚度檢測；

2.7.2向用戶提供管件各種無損檢測報告和產品質量證明書

2.8管件包裝、發運

2.8.1石油管件檢測合格後用電腐蝕的方法在管件外表麵明顯位置標識：管件規格、材質、管件編號、壓力、溫度及廠名（廠標）

2.8.2成品管件端口用塑料封頭進行封蓋防止管件坡口被碰傷。

2.8.3各種檢測報告及產品質量證明書隨管件發運。